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23.–25. April im Ramada Hotel Frankfurt Airport West / Hofheim

Herr Wolfgang Trittin, Geschäftsführer der DEUBLIN GmbH, begrüßte die rund 60 Teilnehmer des 12. DEUBLIN Papier-Trocknungs-Seminars 2013, das erneut im Ramada Hotel Frankfurt Airport West in Hofheim a.Ts. vom 23. – 25. April 2013 stattfand.

Das Seminar hat sich als „ein Seminar aus der Praxis für die Praxis“ etabliert und bietet eine exzellente Plattform zum Erfahrungsaustausch rund um die Trockenpartie der Papier- und Tissuemaschine.

Herr Matthias Hameister, Verkaufsleiter der Produktgruppe Papier der DEUBLIN GmbH und Organisator des DEUBLIN Papier-Trocknungs-Seminars, informierte danach über den Tagungsablauf.

Die Trockenpartie ist der größte Energieverbraucher in der Papierproduktion. Die Notwendigkeit zur Optimierung und Kostenreduktion ist allgegenwärtig. Das Seminar soll Anregungen dazu vermitteln und Hilfestellungen geben. Die gelungene Mischung der Seminarteilnehmer aus der papierherstellenden Industrie (Produktion, Technik & Instandhaltung) und Fachfirmen, die Lösungen für die Trockenpartie anbieten, wird durch Vertreter aus der einschlägigen Fachpresse abgerundet.

Herr Wolfgang Trittin startete die Vortragsreihe des ersten Tages mit generellen Anforderungen an Drehdurchführungen. Drehzahl, Druck und Temperatur sind maßgebliche Entscheidungskriterien. Durchfluss, Trockenlauffähigkeit, Mehrmedientauglichkeit, Standzeit/Lebensdauer, Platzverhältnisse und Anschlussgeometrie sind weitere Punkte zur Auswahl der optimalen Drehdurchführung. Service, Qualität und Betriebssicherheit werden vom Nutzer vorausgesetzt. DEUBLIN Dichtungstechniken sind weltweit herausragend. Dabei kommt es darauf an, die optimale Standzeit der Dichtelemente mit dem jeweiligen Medium zu erreichen und dabei keine Leckage zu haben. Herr Trittin eröffnete dabei unterschiedliche Lösungsmöglichkeiten bei verschiedenen Dichtungsvarianten. Die Prüfmethoden für Gleitringdichtungen mit Hilfe eines Planglases unter monochromatischem Licht konnten beim Firmenrundgang durch die 3-Schicht-Produktion am Standort Hofheim a.Ts. eingesehen werden. Abschließend zeigten ausgewählte Anwendungsbeispiele die Vielfalt von Einsatzmöglichkeiten in den unterschiedlichen Industriebereichen (u.a. bei Druckmaschinen zur Reiberwalzentemperierung, bei Kunststoffmaschinen in der Walzenbeheizung, in Windkraftanlagen zur hydraulischen Verstellung des Rotorblattes, in der Halbleiterindustrie zur Mehrmediennutzung, bei Werkzeugmaschinen zur Kühlung/Schmierung des Schneidwerkzeugs, bei Stranggussanlagen zur Kühlung der Transportwalzen). Die Produkte für die Papierindustrie fanden in den Fachvorträgen am 2. Tag nähere Betrachtung.

Herr Matthias Ecker, Sales and Application Engineer der PRÜFTECHNIK AG in Ismaning, referierte über vorbeugende Instandhaltung zur Energie- und Ersatzteilkosteneinsparung durch präzise Bestimmung von Walzenparallelität und Wellenfluchtung. Nach einem kurzen Überblick über die Prüftechnik Gruppe, die mit drei Geschäftsbereichen (Condition-Monitoring-Systeme, Laser-Ausrichtsysteme und Machinery-Service) mit 500 Mitarbeitern seit 1972 aktiv ist – gliederte sich der Vortrag in zwei Teile: Der Bestimmung der Walzenparallelität mit PARALIGN (durch Einsatz von moderner Kreiseltechnik) und dem Einsatz laseroptischer Messtechnik zur Vermessung von Wellen.

Falsch ausgerichtete Walzen erhöhen den Energieverbrauch, produzieren zusätzlich Wärme (thermisches Wachstum!) und vergrößern das Papierbahn-Abrissrisiko bei der Produktion. Anhand mehrerer praxisnaher Beispiele erklärte Herr Ecker die Möglichkeiten des PARALIGN-Systems. Aufgrund der Kreiseltechnologie (nach erstmaligem Abgleich) kann die relative Position einer Walze im „Raum“ und deren Position zu weiteren Walzen ohne weitere Bezugspunkte bestimmt und später ausgelesen werden. Aufgrund dieser Technik lassen sich nicht nur Produktionsausfälle reduzieren. Laufzeiten von Sieben und Filzen können optimiert und dadurch Kosten gespart werden.

Bei mangelhafter Ausrichtung von Wellen entstehen Energieverluste. Eine optimale Ausrichtung dagegen erhöht die Standzeit der Anlagen und schützt vor ungeplanten Ausfällen. Maschinenschwingungen, Lagerschäden, Dichtungsabrieb und Kupplungsschäden werden dadurch vermieden oder minimiert. Die Ausrichtung zweier Wellen-Enden kann mit einem Haarlineal, einer Messuhr, einer Fühlerlehre oder mit dem laseroptischen Messverfahren durchgeführt werden. Alle v.g. Messverfahren erfüllen Ihren Zweck – jedoch mit unterschiedlichen Genauigkeiten. Herr Ecker präsentierte anhand von Beispielen mit der Vorher-Nachher-Betrachtung Optimierungen bei Pumpenreparaturen und -standzeiten sowie Energieeinsparungsmöglichkeiten auf. Statistisch sind viel zu viele Wellen-Paarungen nicht innerhalb der notwendigen Toleranz. Hier ist ein breites Verbesserungsfeld zur Optimierung vorhanden.

Herr Dr. Jürgen Bihler, Prokurist und Verkaufsleiter bei der Maschinenfabrik Gebr. BELLMER GmbH in Niefern-Öschelbronn, informierte über einen topaktuellen Umbau einer Testliner-Papiermaschine in Deutschland. Das Familien-Unternehmen BELLMER steht für maßgeschneiderte Lösungen in der Papierindustrie seit der Gründung im Jahr 1842. Mit einem reich bestückten Portfolio – 8 Papiermaschinenspezialisten befinden sich unter dem Dach von BELLMER weltweit; die neueste Akquisition ist VAAHTO Pulp & Paper Machinery in Finnland – kann der Maschinenhersteller seine 3 Fertigungsstandorte in Deutschland mit ca. 475 Mitarbeitern nutzen. Vom Stoffauflauf bis zur Wickeltechnik stehen Lösungen aus dem Haus BELLMER für die Papiermaschinen-Kunden bis zu ca. 8 m Arbeitsbreite zur Verfügung. Herr Dr. Bihler zeigte bei seinem Vortrag über den Testliner-Umbau die Ausgangssituation mit den Hauptumbauzielen Qualitätsverbesserung und Steigerung der Produktionsmenge. Nachdem das Konzept gefunden und vom Kunden abgesegnet wurde, konnten folgende Änderungen beim März-Umbau 2013 realisiert werden: Einreihige Trockensiebführung mit Vakuumwalzen in der VTP, zusätzliche Trockenzylinder in der VTP, Einbau einer Filmpresse, Änderungen in der NTP, Einbau eines neuen Rollers mit Überführungssystem zum Rollenschneider (vorhanden), Installation einer neuen Trockenhaube mit Ventilation, Adaption des Dampf & Kondensat-Systems sowie Änderung des Maschinenantriebsystems. Anwendung fanden dabei die bewährten FlexoGear®-Antriebssysteme von AS Drives & Services GmbH und DEUBLINs FS100S-Drehdurchführung mit stehendem DELTASINT Siphon und DEUBLIN Störleisten. Der Anlauf der PM zu Ostern 2013 erfolgte im Zeitplan mit steiler Anfahrkurve.

Nach der Kaffeepause referierte Herr Tjard Körfgen, Geschäftsführer der WBWtech GmbH & Co. KG aus Castrop-Rauxel, über Trockenzylinder – Konstruktionsmerkmale und deren Einfluss auf die Trocknung. Dabei wurden hauptsächlich die Unterschiede zwischen Stahl- und Gusszylinder behandelt. Stahlzylinder haben eine höhere Zugfestigkeit, i.d.R. eine geringere Härte und ein größeres E-Modul. Die Bruchdehnung beträgt bei Stahlzylindern 22%, die bei Gusszylindern liegt zwischen 0,8% und 0,3%. Die Wärmeleitfähigkeit ist vergleichbar. Letztendlich gibt es für beide Werkstoffe Vor- und Nachteile, die detailliert herausgearbeitet wurden. Saubere Oberflächen erhöhen den Wärmeübergang. Beschichtungen verbessern die Sauberkeit. Abhängig von der Situation kann eine Oberflächen-Beschichtung auch innerhalb der Papiermaschine aufgetragen werden. Ausnahme dazu ist die Hartverchromung, die nicht „On-Site“ erfolgen kann. Es gibt unterschiedliche Schabersysteme, die zusätzlich für Oberflächensauberkeit sorgen. Oszillierende Schaber und DST Schaber zeigen die besten Ergebnisse. Eine saubere Trockenzylinder-Oberfläche ist für den optimalen Wärmeübergang sehr wichtig.

Herr Jürgen Blum, Leiter der Solution Factory der SKF GmbH in Schweinfurt, sprach über den Lebenszyklus eines Wälzlagers in der Trockengruppe. Seit Erfindung des Pendelkugellagers im Jahr 1907 ist SKF – nicht nur für die Papierindustrie – weltweit Ansprechpartner für Lagerlösungen. Bei der Lagerauswahl & -anordnung sind induzierte Axialkräfte und Loslagerverschiebungen (z.B. im Gehäuse) zu berücksichtigen, um axiale Verspannungen zu vermeiden. Die Entwicklung des Pendelrollenlagers führte deshalb zum CARB®-Lager als Loslager. Der Umbau von Trockenzylinder-Lagergehäusen auf CARB®-Lagerung ist mittlerweile standardisiert und erfordert nur noch minimale Änderungen vor Ort. Z.B. sind die Schmieranschlüsse zu verlegen, um dem geänderten Öldurchfluss durch das Ein-Walzen-Lager Rechnung zu tragen. Beim Thema Schmierung zeigte Herr Blum insbesondere die positiven Einflüsse auf die Ölschmierung/-schmiermengenreduzierung bei Einsatz von Isolierschutzhülsen (diese sind Lieferumfang von DEUBLIN bei Modifikationen!). Isolierschutzhülsen erhöhen den Wärmeübergangswiderstand vom Dampfraum auf den Trockenzylinderzapfen und reduzieren damit Temperatureinflüsse auf den Innenring des Lagers. Dadurch bleibt das Lagerspiel (zwischen Lagerinnen- und -außenring) größtmöglich erhalten – die Betriebssicherheit der Anlage bleibt bestehen. Aufgrund der reduzierten Öltemperaturen kann der Durchsatz reduziert werden. Die Lebensdauer des Schmieröls wird erhöht. Herr Blum zeigte, dass der SKF-Rollentest durch jeden Kunden mit einfachsten Mitteln selbst durchgeführt werden kann. Die Wärmebehandlung der Lagerbauteile nimmt direkten Einfluss auf die Standzeit des Lagers. Je nach Einsatz des Lagers werden unterschiedliche Wärmebehandlungen durchgeführt, um die nominale Lebensdauer (L10) von 100.000 h zu erreichen. Dabei hat sich gezeigt, dass ein bainitisch wärmebehandelter Außenring (mit Zugspannungen auf der Innen-Lauffläche und Druckspannungen auf den Außenseiten) mit einem einsatzgehärteten Innenring zu optimalen Standzeiten führt. Dienstleistungen wie Schadensanalysen, Lageraufbereitung und Spindel Service rundeten den Vortrag ab.

Herr Per Emilsson, Senior Salesmanager der UMV Coating AB in Säffle/Schweden hielt einen englisch-sprachigen Vortrag über coating and surface treatment possibilities by paper & board machines (= Auftragssysteme und Oberflächenbehandlung in Papier- und Kartonmaschinen). Der INVO®Coater ist ein kompaktes Auftragswerk und an mehreren Stellen in der Papiermaschine einsetzbar. Mit dem INVO®Tip ist die Pigmentverteilung homogener über die Arbeitsbreite. Diese neue Technologie ist einfach anzuwenden. Blade Coater und Film Coating Konzepte für doppelseitigen Auftrag wurden ebenso vorgestellt. Der TWIN®-ABC Coater arbeitet seit einigen Jahren erfolgreich an der PM 4 der Smurfit Kappa Hoya. Herr Emilsson präsentierte die Vorzüge des Doppel-Strich-Auftrages auf beide Seiten der Papierbahn. Einen gleichmäßigen über die Drehzahl der Walze einstellbaren Auftrag erhält der Anwender durch Einsatz einer Gravure-Walze.

 

Der Abend fand Ausklang bei reichhaltigem Buffet im Restaurant des Hotels und späterem Champions League-Halbfinalspiel.

Herr André Jagodowski, Leiter Forschung & Entwicklung bei der AS Drives & Services GmbH aus Reken, begann den zweiten Seminartag mit seinem Vortrag über Energie- und CO2-Einsparung durch Optimierung der Antriebs- und Schmiertechnologie. AS liefert Getriebe hauptsächlich in die Papier- und die Zementindustrie sowie im Kraftwerksbau und hat sich einen Namen durch innovative Antriebskonzepte gemacht. Service am Standort Reken wird groß geschrieben. Herr Jagodowski informierte über die historische Entwicklung von Papiermaschinen-Antrieben vom offenen Zahnradantrieb über den geschlossenen Räderkasten zum Silent Felt-Roll-Drive. Aufsteckgetriebe wie das FlexoGear® und der FlexoDirect®-Direktantrieb auf dem Wellenzapfen sind zeitgemäße Lösungen für Antriebsumbauten aus dem Hause AS. Das passende Lubriflex® Schmierölsystem ist modular auf jede Ölumlaufmenge mit dem wachsamen Durchflussregler FlexoFlow® nachrüstbar.

Herr Jens Kotte, Servicespezialist für den Bereich Süddeutschland, Schweiz und Österreich der Heimbach GmbH & Co. KG aus Düren referierte über Energieeinsparungen in der Siebpartie. Heimbach wurde 1811 durch Thomas Josef Heimbach gegründet und ist heute ein Familienunternehmen mit 1500 Mitarbeitern an 13 Standorten in sechster Generation. Nach der Trockenpartie und der Pressenpartie ist die Siebpartie der drittgrößte Energieverbraucher in der Papiermaschine. Der Energiebedarf in der Siebpartie verteilt sich hauptsächlich auf Antriebsenergie (42%) und das Vakuum (35%). Spritzrohre (11%), Druckluft und Hydraulik (je 1%) sowie Ventilation (4%) und Ausschuss (6%) wurden im Vortrag nicht weiter berücksichtigt. An Fallbeispielen erklärte Herr Kotte Energieeinsparmöglichkeiten in der Siebpartie: Das Beispiel 1 zeigte eine ehemalige Zeitungsdruckmaschine, die jetzt Testliner produziert. Durch Reduzierung des Vakuums am Doppelsauger und am darauffolgenden Dreifachsauger konnte die Siebentwässerung erhöht und die Antriebsleistung der Siebsaugwalze um 10% reduziert werden. Resultat: Einsparungen von 63.600 € pro Jahr! Das 2. Beispiel bei einem graphischen GAP-Former zeigte die Problematik der Rückbefeuchtung an einer Siebsaugwalze. Durch Optimierung des Vakuum-Sektors reduzierte sich die Rückbefeuchtungsneigung. Zusätzlich wählte der Kunde eine neue Walzenbeschichtung mit Duralon®. Ergebnisse: Geringerer Friktionskoeffizient, guter Abrasionswiderstand und gute Dimensionsstabilität. Das 3. Fallbeispiel zeigte die Einsatzmöglichkeiten eines neuen Untersiebes in einer Wellenstoff-/Testlinermaschine und die Einsparmöglichkeiten dazu auf.

Herr Matthias Hameister informierte über Dampf- und Kondensatverhalten im Trockenzylinder, Siphonsysteme in der Papiermaschine und den Einsatz der Störleisten. Die Trockenpartie wird im Allgemeinen mit Dampf betrieben. Dampf ist im gasförmigen Zustand unsichtbar, nicht brennbar, geschmacks- und geruchlos. Die Vorteile beim Dampf sind der wirtschaftliche Einsatz bei bekannten vorhersehbaren physikalischen Zuständen: Temperatur, Druck und Volumen. Eine Zustandsänderung geschieht bei Wärmezufuhr oder -abfuhr. Die größte Wärmeabgabe findet bei Kondensation statt. Genau diesen Effekt nutzt die Trockenpartie, um die Papierbahntemperatur anzuheben.

Kondensation findet immer dort statt, wo Wärme benötigt wird. Aus diesem Grund gibt es bis heute keine kostengünstigere Alternative zur Erwärmung der Papier-/Kartonbahn.

Überhitzter Dampf (=Heißdampf) behindert den Wärmedurchgang und wird meist nur in der Dampfzuleitung eingesetzt. Die Wärmeverluste sind dann geringer als bei Sattdampf. Sattdampf ist Dampf, der mit Wasser (in flüssigem Zustand) in unmittelbarerer Verbindung steht. Die Regelung wird durch das Dampf & Kondensat-System sichergestellt. Dazu mehr im Vortrag über diese Systeme.

Drehdurchführungen dichten den Dampfraum gegen die Atmosphäre ab. Einsatz finden Sie an der Papiermaschine an vielen Positionen – hauptsächlich in der Trockenpartie. Der Siphon hat die Aufgabe, das Kondensat möglichst effizient aus dem Trockenzylinder zu entfernen. Deshalb ist das Siphon-System die wichtigste KOMPONENTE für die Produktion!

Herr Hameister präsentierte Einflussfaktoren auf die Trocknung sowie unterschiedlichen Zustände des Kondensats. Die Sumpfbildung ist bei Stillstand des Trockenzylinders bis zu ca. 100 m/min Produktionsgeschwindigkeit anzutreffen. Im Anschluss daran wird das Kondensat im 1,5 m–Zylinder bis ca. 350 m/min verwirbelt (diesen Zustand nennt man Kaskade). Die sich bei steigender Produktionsgeschwindigkeit daran anschließende Ringbildung verschlechtert den Wärmeübergang vom Dampf im Innenraum an das Papier, das sich außerhalb des Zylinders befindet und mit dem Sieb geführt wird.

Die Entwässerung kann grundlegend in zwei Arten unterschieden werden:

  • Entwässerung mit Schwerkraft (traditionelle Maschinenschöpfer arbeiten damit)
  • Entwässerung mit Differenzdruck (d.h. der innere Druck ist größer als der äußere, das Kondensat wird nach außen gedrückt). Diese Variante findet heute meistens Anwendung mit rotierenden Siphons (bis ca. 800 m/min) und bei stehenden Siphon.

Die Entwicklung hat historische Gründe – bei steigenden Produktionsgeschwindigkeiten zeigten meist mechanische Grenzen die Notwendigkeiten zur Verbesserung der Systeme auf. So stieg der notwendige Energieeinsatz bei rotierenden Siphons in den 1970er Jahren. Deshalb konstruierte DEUBLIN den stehenden Hochleistungssiphon DELTASINT, der heute noch in fast unverändertem Design Einsatz in allen Geschwindigkeitsbereichen der Papiermaschine findet!

Differenzdruck und Treibdampf (= Durchblasedampf) sind die wichtigsten Größen zur Sicherstellung einer kontinuierlichen Entwässerung.

Stör- und Minileisten werden im Trockenzylinder installiert, ohne den Druckbehälter zu beschädigen. Die Stahl-Leisten sind wartungsfrei. Das Material hat annähernd denselben Wärmeausdehnungskoeffizient wie Guss – deshalb ist nach der korrekten Erstmontage ein „Wandern“ im Zylinder ausgeschlossen. Die Ringbildung des Kondensats verschlechtert den Wärmeübergang zum Papier. Störleisten brechen diesen Ring auf und erzeugen „Turbulenzen“.

Ergebnis: Höherer Wärmeübergangskoeffizient und gleichmäßigere Kondensatverteilung im TZ-Inneren.

Nach der Kaffeepause hielt Herr Timo Haverinen, Mitinhaber der EV Group Oy aus Turku/Finnland den Vortrag energy saving in the hood ventilation and effect of improved runnability for stock composite (= Energieeinsparungen in der Haubenlüftung und Nutzung der besseren Runnability zur Auswahl preisgünstigerer Rezepturen). Nachdem das Papier mit Hilfe des Dampfs in den Trockenzylindern erwärmt wurde, bedarf es einer effektiven Be- und Entlüftungstechnik, um die feuchte Luft aus der Trockenpartie zu entfernen. Nur so kann der Trocknungsprozess optimal durchgeführt werden. Durch Einsatz von optimierten Lüftungssystemen kann zwischen 5% und 15% Energie eingespart werden. Mit Hilfe von Wärmetauschern zur Wärmerückgewinnung beträgt die Energieeinsparung sogar bis zu 60 - 70%. Der Wärmetauscher Luft/Wasser ist dafür an effektivsten.

Kann der Taupunkt mit einer neuen Haube angehoben werden, so reduzieren sich der spezifische Energieverbrauch [tDampf/tPapier] und damit auch die Energiekosten.

Um Papierbahneigenschaften zu optimieren, haben neue Papiermaschinen kurze offene Züge in der Pressenpartie. Dadurch erhöht sich die Zugfestigkeit in Maschinenlaufrichtung und reduziert die Papierbahnabrisshäufigkeit. Herr Haverinen zeigte das Ablöse- und Anpress-Verhalten der Papierbahn an Beispielen. Bahnstabilisatoren können hier zum Einsatz kommen. Auch in der Trockenpartie (ob ein- oder zweireihig) werden Stabilisatoren eingesetzt. Zonen von Unter- und Überdruck bringen die Papierbahn zum Flattern. EVGroup hat dazu die passenden Lösungen.

Herr Matthias Hameister referierte anschließend über Drehdurchführungen und Siphonsysteme und deren Einsatz in der Papiermaschine. Meistens kommt die DEUBLIN FSU-Serie mit der modernen Gleitringdichtungstechnik zusammen mit dem stehenden DELTASINT Siphon in der Trockenpartie zum Einsatz.

Die Drehdurchführung ist seit vielen Jahrzehnten als FS-Serie weltweit erfolgreich im Einsatz. Die neuere FSU-Serie hat eine Dichtungskartusche zur einfacheren Wartung. Die DEUBLIN Isolierschutzhülse wurde bereits im Vortrag von SKF erwähnt. Höhere Betriebssicherheit aufgrund größeren Trockenzylinder-Lagerspiels sowie Einsatz eines Schmieröls für niedrigere Temperaturen sind die Vorteile dabei.

Weitere Versionen wie die FSC für CARB®-Lager auf der Loslagerseite und die POP-OFF™-Version für Trockenlauf zeigen die große Bandbreite der DEUBLIN–Produkte auf.

Der stehende DELTASINT Siphon kann auch mit der FSB-Serie Einsatz an Papiermaschinen mit offenem Getriebe finden. Die H-Serie hat sich beim Einsatz mit Dampf und Thermoöl bewährt.

Für Yankee- und Glättzylinder hat DEUBLIN eine Familie von Drehdurchführungen für jede Anwendung: GS-, FG- und GF-Serie. Herr Hameister zeigte die Besonderheiten der Ausführungen und die Einsatzmöglichkeiten anhand von Beispielen. Insbesondere die Dichtungskartusche der GF-Serie erleichtert die Wartung und reduziert damit die Maschinenstillstandszeit. DEUBLIN hat eine große Varianz von Kühlsystemen für den Einsatz in Zylindern zu bieten. Insbesondere in Starkdruckpresswalzen, Leim- und Filmpresswalzen und/oder Pope-Rollern finden DEUBLIN F-Serien Kühlsysteme mit Kniegelenksiphon Anwendung. Die DEUBLIN Kühlsysteme zeichnen sich durch einfache Bedienung und Manometer zur Überwachung der optimalen Kühlung aus.

Abschließend wurden Drehdurchführungen für Glättwerke/Kalander zum Beheizen (CK-Serie) und Kühlen (6000er-Serie) vorgestellt.

Nach dem Mittagsbuffet informierte Herr Hameister über Dampf & Kondensat-Systeme (= D&K-Systeme). Das D&K-System hat die Aufgabe, verschiedene Verbraucher mit der korrekten Dampfmenge bei definiertem Druck und Temperatur zu versorgen. Das System muss die effiziente Kondensatentwässerung aus den Trockenzylindern ermöglichen, die Dampfverluste minimieren und das Kondensat dem Kesselhaus rückführen. Das D&K-System nimmt direkten Einfluss auf den Trocknungsprozess und beeinflusst damit auch die Papierqualität.

Herr Hameister berichtete über unterschiedlichen Schaltungen bei D+K-System wie Kondensation durch Kondensator, Kaskadensystem, Thermokompressorsystem und deren typische Druck-, Differenzdruck-, Durchblasedampf-, Niveau- oder Temperatur-Regelung.

Das Aufheizen von Trockenzylindern fand besondere Betrachtung, ist doch die Dauer des Aufheizens abhängig vom Abkühlungszustand der Trockenpartie. Die Änderungen des Dampfverbrauches bei Papierbahn-Abriss fordert das D&K-System besonders. Aus diesem Grund hat die Trockenzylinder-Regelung eine wichtige Funktion zur Optimierung des Dampfverbrauches, Automatisierung des Sortenwechsels, bei der Regelung während Papierbahn-Abrissen und beim Anheiz- und Abheizprozess. Trends und Analysen helfen beim Troubleshooting.

DEUBLIN bietet dazu die Möglichkeit der Trockenpartie Leistungsüberprüfung durch Messungen der Papierbahntemperatur, der Trockenzylinder-Oberflächentemperatur, der Taschenfeuchte und Ermittlung der Kondensationsrate und kann danach potentielle Projektempfehlungen zu Verbesserungen geben.

Herr Antionio Cinque, Sales and Marketing Manager der ABK Group aus Verona/Italien hielt den englischen Fachvortrag über technologies for efficient Yankee Cylinder Drying (= Effiziente Yankee-Zylinder-Trocknungs-Technologien). Er stellte drei Yankee-Zylinder-Konstruktionen vor und stellte diese gegenüber: Yankee-Zylinder aus Gusseisen, Gussmantel mit Hartmetallspritzbeschichtung und Stahlmantel mit Gussdeckeln.

Die Siphontechnik ist grundsätzlich dem eines rotierenden Siphons ähnlich – jedoch mit mehreren Siphonröhrchen an mehreren Kondensatsammlern (abhängig von den Abmessungen des Yankee-Zylinders). Der Antrieb wird mit einem Aufsteckgetriebe auf der Triebseite realisiert. Die ABK-Haube ist dimensioniert für minimalen Druckabfall, hat eine spezielle Isolierung. Wichtig sind korrekte Auslegung der Luftblastemperatur und –geschwindigkeit sowie die Yankee-Deckelisolierung und die Wärmerückgewinnung zum Vorheizen der Brennluft zur Dampferzeugung. Beispiele für Lüftungsschaltungen mit Wärmerückgewinnungs-Dampfgenerator und Luftvorwärmung mit einer Gasturbine schlossen den Vortragsteil an diesem Tag ab.

Die Seminarteilnehmer fuhren mit dem Bus zu DEUBLIN GmbH in die Nassaustr. 10 in Hofheim a.Ts. Die Firmenführung fand in Gruppen durch die 3-Schicht-Fertigung statt und gewährte Einblick in die Fertigungsprozesse des neuen DEUBLIN Performance Systems zur Just-in-time-Lieferung an die Kunden.

Im Anschluss daran fuhr der Bus bei schönstem Sonnenschein zur Kyrburg nach Kirn an die Nahe. Der Empfang fand vor dem Wachthaus der ehemaligen Hauptburg der Wildgrafen, dem Wahrzeichen der Stadt Kirn, aus dem Jahr 1128 statt. Die Burg hatte ein wechselndes Schicksal und daher mehrere Eigentümer im Laufe der Jahrhunderte. Im Jahr 1734 sprengten die letzten französischen Besatzer die „Veste“. Heute ist die Burg in Privatbesitz.

Bei Dudelsackspiel und Minnesang wurde der erste Whisky als Aperitif gereicht. Nach einem zünftigen Highlandersteak mit Salat und herrlichem Dessert begann das Tasting in der Bar im Kellergeschoss.

Herr Horst Kroll, Pächter der Kyrburg und Inhaber der Whisky-Sammlung aus über 4.000 verschiedenen Whisky-Flaschen (hier rechts im Bild) präsentierte vier verschiedene Whiskys und moderierte durch den informativen Abend. Der Vollmond-Abend klang dann bei Live-Musik entspannt aus bis der Bus alle Teilnehmer wieder zum Hotel zurückbrachte.

Herr Michael Langer, Produktionsassistent bei der Papierfabrik Scheufelen GmbH + Co. KG in Lenningen, begann den dritten Vortragstag mit der Optimierung einer Papiermaschine. Seit der Gründung im Jahr 1855 setzte Scheufelen weltweit Maßstäbe bei gestrichenen Papieren – von der Erfindung des Kunstdruckpapiers im Jahr 1892 bis heute.

Z.B. ist „heaven 42“ das „weißeste“ Papier.

Herr Langer präsentierte die Optimierungsschritte der Papiermaschine 5 (Baujahr 1954), die mit einem breiten Produktionsspektrum (70 – 330 g/m²) bei Geschwindigkeiten bis zu 750 m/min heute Rohpapiere fertigt. Anfang November 2009 führte DEUBLIN eine Trockenpartie Leistungsüberprüfung durch. Dabei stellte sich Optimierungsbedarf in der Trockenpartie bereits ab der Hauptheizgruppe heraus. Insbesondere bereiteten die feuchten Ränder Probleme bei der Weiterverarbeitung (beim Streichen). DEUBLIN installierte noch im Weihnachtstillstand 2009 Störleisten in 31 Trockenzylindern, die bisher keine Leisten hatten.

Ergebnis: Reduzierung des Dampfverbrauchs um 10% bei gleichzeitiger Produktionssteigerung um 20% (bei höheren Flächengewichten) und Verbesserung des Feuchtequerprofils.

2011 installierte EVGroup eine neue Wärmerückgewinnungsanlage (da die alte defekt war). Die Effektivität der Papiermaschine wurde um 1% gesteigert, die Temperatur des Prozesswassers um 10°C erhöht, der Dampfverbrauch um 5% und der Biozidbedarf um 7% reduziert.

Beim finalen Vergleich der PM 5-Nettoproduktionen der vergangenen vier Jahre wurden die Auswirkungen der Optimierungsschritte auch graphisch verdeutlicht.

Herr Matthias Hameister präsentierte den Seminarteilnehmern DEUBLINs Modelltrockenzylinder sowie die Drehdurchführungen FSU, H, HPS, FG und die Siphonsysteme ECOSINT, MINISINT, ROTOSINT und DELTASINT. Der Aufbau einer FSU-Dichtungskartusche wurde ebenso besprochen wie die Funktion des DEUBLIN F80S Kühlsystems mit Kniegelenksiphon.

Der gläserne Trockenzylinder als Schaumodell ist selbstverständlich die Attraktion – auch auf einschlägigen Papierfachmessen (wie z.B. auf der ZELLCHEMING-Expo 2013 vom 12. – 14.06. in Wiesbaden in den Rhein-Main-Hallen). Jeder Teilnehmer konnte seine Betriebsparameter wie Produktionsgeschwindigkeit und Differenzdruck selbst einstellen und unmittelbar modellhaft die möglichen Vorteile des stehenden Siphons erfassen.

Das Modell zeigt auch Störleisten, deren Effekte ebenfalls begutachtet werden können, denn sie

  • erhöhen die Produktion
  • verbessern das Feuchtigkeitsprofil
  • verbessern die Papierqualität
  • verbessern die Runnability der Papiermaschine
  • verbessern den Wärmeübergang durch „Turbulenzen“ und Aufbrechen des laminaren Kondensatfilms und reduzieren so die Energiekosten des Gesamtsystems.

Herr Ludwig Hellenthal, Leiter der Konstruktion der Walzen IRLE GmbH & Co. KG in Netphen-Deuz, referierte über Kalanderwalzen-Technologie. Walzen IRLE ist einer der weltgrößten Hersteller von Kalanderwalzen mit eigener Gießerei. Meistens kommen die Walzen in Glättwerken von Softkalandern zur Anwendung. Während früher die Konstruktions-/Auslegungsdaten der Walzen meist nicht im Produktionsprozess erreicht wurden, hat sich dies in den vergangenen Jahren/Jahrzehnten verändert. Herr Hellenthal informierte zum Thema Innovation mit Sicherheit über Walzenwerkstoffe (Hartguss, Sphäroguss, Stahlguss und Schmiedestahl), die unterschiedlichen Pass-Systeme in den Walzen zur Beheizung (MonoPass, DuoPass, TriPass und TriPass 2), die Walzenherstellung (verschiedene Gußverfahren wie statischer Guss, Verbundguss sowie Schleuderguss und vertikalem Schleuderguss. Anschließend wird die Walze noch bearbeitet durch z.B. Drehen, Bohren, Schleifen, Induktionshärten), zu Betriebsverhalten und Sicherheit. Die Qualität von Kalanderwalzen wird bestimmt durch Dimensionierung, Guss und Bearbeitung sowie der Dokumentation, stabiles dynamisches Verhalten unter hohen Temperaturen, keine Barringanregung durch Polygoneffekt, neue Werkstoffe und Beschichtungen für niedrig beanspruchte Einsätze, passive und aktive Dämpfung, aktive Kontrolle der Randtemperaturen sowie der Lieferzeiten. Seit März 2009 wurde die FKM-Richtlinie zum Standard in der Thermowalzenkonstruktion für die Papierindustrie erklärt. Die Richtlinie gilt für Maschinenbauer, Walzenhersteller und Endbenutzer gleichermaßen. Wichtig ist die Sicherheitsrichtlinie bei Gusswalzen: Leck vor Bruch! Herr Hellenthal schließt seinen Vortrag mit wichtigen Hinweisen (sog. „Dont‘s“), deren Beachtung Beschädigungen vermeiden, wie:

  • Keine kalten Flüssigkeiten auf heiße Walzenoberflächen!
  • Keine kalten Flüssigkeiten in heiße Walzen!
  • Keine heißen Flüssigkeiten in kalten Walzen!
  • Kein externes Thermo-Profilierungssystem ohne innere Beheizung der Walzen!
  • Auf jeden Fall Aufheiz- und Abkühlrampen beachten!

Nach der Kaffeepause sprach Herr Georgi Slawtschew, Application + Technical Services der Heimbach GmbH & Co. KG in Düren, über Trouble Shooting in der Trockenpartie. Ein Vortrag aus der Praxis für die Praxis zum Abschluss des gelungenen Seminars. Die TASK (Technische Assistenz Service Know-how) untersucht die Trockenpartie vor Ort und beurteilt die Effizienz derselben. Papierbahntemperatur, Trocknungskurve, Zylindertemperatur, Verlauf der Heizkurve, Bespannungstemperatur, Kondensation, Taschenluftzustände, Wasseraufnahmefähigkeit der Luft, Nullpunkt, Feuchte, Querprofilmessungen, Hauben-Bilanz der Zu- und Abluft sowie Wärmetauscher-Bilanzen werden auf Kundenwunsch durchgeführt und zur Beurteilung der Trockenpartie herangezogen. Anhand von mehreren Beispielen aus realen Papiermaschinen zeigte Herr Slawtschew die gefundenen „Troubles“ und deren Ursachen bzw. die Möglichkeiten für Verbesserungen in der Trockenpartie sowie in der Haubenzuluft und -abluft. Die Praxis ist immer dieselbe: Suchen, Finden, Verbessern!

Herr Matthias Hameister berichtete über Installationsbeispiele FSU + DELTASINT (moderne TZ-Lagerdeckel, Installation an vorhandenen Lagerdeckeln, Bearbeitung der Lagerdeckel, Installation von neuen Deckeln an alten Lagern, noch mehr Möglichkeiten der Bearbeitung und final die Installation von Adapterplatten) sowie über Installationsbeispiele FSB + DELTASINT mit der selbstgetragenen Drehdurchführung für offene Antriebe.

Mit einer detaillierten Zusammenfassung fand das gelungene Seminar seinen Ausklang.

Über DEUBLIN:

DEUBLIN, Marktführer für Drehdurchführungen und Siphonsysteme, produziert an vier Standorten für den weltweiten Bedarf mit über 500 Mitarbeitern in Waukegan/U.S.A., in Hofheim a.Ts/Deutschland, in Monteveglio/Italien und in Dalian/China.

Luke Deubler und Dick Linn gründeten DEUBLIN in den U.S.A. im Jahr 1945. Das familiengeführte Unternehmen wuchs stetig. Den Standort Deutschland gibt es seit 1969 in Hofheim a.Ts.

Den Service und die optimale Unterstützung vor Ort garantieren die 17 DEUBLIN Tochterunternehmen und die Vertretungen weltweit. Somit wird fast jeder Industriebereich mit DEUBLIN Drehdurchführungen bestückt.

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